Come ottenere una soluzione end - to - end affidabile e scalabile in spazi ristretti?

Come è possibile quindi incrementare la produttività con un investimento ottimizzato e un time-to-market più rapido investendo nella riqualificazione di un brownfield? 

E80Group Abafoods Interview from E80 Group on Vimeo.

Lo dimostra il caso concreto di Abafoods, che grazie al lavoro di squadra realizzato con Tetra Pak ed E80 Group ha incrementato la propria capacità produttiva  del 20%, raggiungendo obiettivi importanti come la riduzione del consumo di film del 15% e di CO2 di 50 tonnellate, aumentando contemporaneamente dell'8% e del 50% rispettivamente i prodotti su pallet e quelli gestiti automaticamente, liberando uno spazio pari a 400 m2 per l'eventuale espansione delle linee di lavorazione, fino ad un incremento marcato della sicurezza di tutto l’impianto. “La soluzione progettata da E80 in collaborazione con Tetra Pak e Abafoods è anche più efficiente e flessibile, in quanto qualsiasi futuro aumento delle linee di produzione o modifica del layout richiederà solo un reindirizzamento degli LGV invece dello smantellamento o della costruzione di strutture ancorate al pavimento per spostare i materiali. Questo porta a una maggiore efficienza di tutte le operazioni intralogistiche e a una riduzione dell'impatto ambientale” dichiara Luca Europeo, Operations Director Italia di Ecotone.

Gli obiettivi di Abafoods

Fondata in Italia nel 1993, Abafoods, con sede a Badia Polesine (Italia) è parte del gruppo Ecotone, ed è oggi tra i leader europei nella produzione e distribuzione di bevande e creme a base vegetale alternative al latte e ai latticini.

La missione di Ecotone, con headquarter a Lione, è nutrire la biodiversità, attraverso marchi come Isola Bio, Bjorg, Allos, Alter Eco, Bonneterre, Clipper, Destination, Danival, El Granero, Kallø, Whole Earth e Zonnatura. Nel 2019, è la prima azienda alimentare europea a ottenere la certificazione B Corp. Le aziende del Gruppo, presenti in 6 Paesi europei, impiegano 1600 persone, per un fatturato di 725 milioni di euro nel 2021.

L'investimento realizzato da Ecotone nella sede italiana ha permesso di mantenere la produzione il più vicino possibile ai bacini di coltivazione delle materie prime biologiche necessarie per la realizzazione dei suoi prodotti e, allo stesso tempo, di incrementare, con altri 27 milioni di litri di bevande a base vegetale all'anno, del 20% la propria capacità. "Questo importante investimento mira a rafforzare la competitività industriale di Ecotone in un mercato in crescita per le bevande a base vegetale. Con una forte presenza in tutta Europa, Ecotone si impegna a rispettare i propri valori e a promuovere una maggiore innovazione e sostenibilità nell'industria alimentare. Vorrei rendere omaggio all'incessante mobilitazione dei team negli ultimi tre anni, che ha portato al successo questo progetto e reso lo stabilimento di Badia Polesine un fiore all'occhiello dell'industria europea", dichiara Christophe Barnouin, CEO di Ecotone. 

Lo stabilimento Abafoods, che produce bevande biologiche a base vegetale per marchi come Isola Bio, Bjorg, Bonneterre, Abbott Kinney's ed EcoCesta, con quattro linee di lavorazione, aveva infatti raggiunto i propri limiti di capacità ma la domanda era in costante aumento. 

“L'obiettivo principale del progetto era quello di aumentare la produzione, implementando una soluzione flessibile, integrata con la nostra infrastruttura digitale senza fermare l’operatività in corso, intervenendo quindi in modo selettivo per continuare a servire i nostri clienti e consumatori mentre il sito si trasformava. Una soluzione capace di migliorare l'efficienza intralogistica e di aumentare la sicurezza in loco; il tutto all’interno di uno stabilimento di dimensioni piuttosto ridotte, che ha richiesto un’ottimizzazione puntuale dello spazio esistente. In fase di studio è stata posta inoltre grande attenzione alla progettazione del layout per garantire che le modifiche apportate fossero "a prova di futuro", quindi in grado di sostenere la crescita nel tempo in modo logico” precisa il direttore Luca Europeo. 
L'azienda si è rivolta a Tetra Pak e E80 Group per la realizzazione di una soluzione integrata capace di aumentare la propria capacità produttiva mantenendo come priorità il miglioramento delle condizioni di sicurezza, l’eliminazione dei colli di bottiglia e l’aumento di efficienza e flessibilità per soddisfare la domanda attuale e futura senza espandere il sito.

Abafoods che impiega oggi 163 persone a Badia Polesine su un'area di 14.000 m2 è uno dei più grandi siti produttivi europei del suo genere. Grazie a cinque linee di produzione, ogni anno lo stabilimento può produrre circa 120 milioni di litri di bevande a base vegetale, la maggioranza dei quali sono destinati alla Francia, dove Ecotone realizza una quota predominante del suo fatturato. 

La soluzione

Per rispondere alle richieste di Abafoods, Tetra Pak e E80 Group, grazie a un team di esperti, hanno studiato e progettato una soluzione integrata e su misura che automatizzasse il fine linea in uno spazio molto ristretto.
La prima sfida fondamentale è stata quella di liberare superficie per l’inserimento di linee di lavorazione e confezionamento aggiuntive con l’obiettivo di raggiungere in breve tempo un aumento di produttività del 20%. 
Per ottimizzare lo spazio aggiuntivo per le linee di confezionamento e i nuovi pallettizzatori, fasciatori ed etichettatrici, Tetra Pak ha prima di tutto riposizionato i macchinari nell'area esistente grazie a un nuovo layout validato con tecnologia 3D Mapping. Si tratta di un avanzato strumento che virtualizzando la struttura esistente permette di implementare “sulla carta” i sistemi in modo puntuale prevenendo eventuali inconvenienti in fase di installazione. La mappatura 3D crea l'esatto layout di costruzione e rileva tutti gli elementi all'interno dell’edificio, anche quelli nascosti. 

“La complessità del progetto ha richiesto un lavoro di squadra end-to-end che ha coinvolto il nostro partner E80 Group fin dallo studio preliminare. Flessibilità e adattabilità alla situazione sono state la chiave del successo raggiunto: l'esperienza dei nostri ingegneri, unita alla più avanzata tecnologia 3Dmapping per simulare l'impatto delle diverse soluzioni sul layout, alle collaborazioni con Abafoods e tutti i fornitori per selezionare macchinari più compatti ed efficienti, sono state fondamentali. Così come l'interconnessione dei nostri sistemi con quelli del cliente”, spiega Giulia Drusiani, Account Manager di Tetra Pak. “Grazie alla collaborazione e al forte lavoro di pianificazione siamo riusciti a consegnare un progetto complesso in cui abbiamo cambiato il layout del confezionamento secondario di 4 linee, installando una nuova linea end-to-end, senza alcun impatto sulla continuità produttiva ma anzi raggiungendo gli obiettivi di efficienza richiesti da Abafoods”. 

Inoltre, grazie al tool SmartDesigner, il software di simulazione ad eventi discreti, modellato ed integrato con le logiche di E80 Group, è stato possibile comparare differenti soluzioni, verificarne le funzionalità, raggiungendo la massima ottimizzazione dei processi.

“Grazie a questo tool abbiamo simulato per Abafoods i flussi dello stabilimento, valutando tutti gli scenari operativi, sia attuali che futuri. Un pressure test in fase di progettazione che ci ha permesso di individuare, con un'affidabilità del 95%, la soluzione intralogistica più efficiente, rispondendo in anticipo ai futuri aumenti di produzione e alla successiva espansione dello stabilimento. Una performance che garantiamo per l'intero ciclo di vita dell'impianto”, spiega Giuseppe Cassano, Key Account Manager di E80 Group. “Questi due strumenti, 3D Mapping e SmartDesigner, ci hanno permesso - in fase di progettazione - di sviluppare, implementare e garantire una soluzione personalizzata, affidabile e modulare, ottimizzando gli spazi esistenti. Dal pallettizzatore al fasciatore, fino al carico del prodotto finito sui camion, abbiamo previsto ed eliminato tutti gli eventuali colli di bottiglia”. 

Il miglioramento della sicurezza sul posto di lavoro è stato un altro elemento critico del progetto. Grazie all’utilizzo dei veicoli automatici a guida laser si è ridotto il rischio di investimento degli operatori da parte dei carrelli, trasformando un'operazione semi-manuale in un processo di movimentazione automatica, integrato e controllato a livello centrale, disegnato per evitare rischi a prodotti, persone, attrezzature e strutture. Inoltre, grazie all’integrazione tra la piattaforma software SM.I.LE80 e l’ERP di Abafoods, è stato garantito un flusso efficiente dal confezionamento alla spedizione dei prodotti finiti.  
“L'utilizzo dei veicoli a guida laser ha ridotto notevolmente l'interferenza tra carrelli elevatori e pedoni e il conseguente rischio di incidenti. Inoltre, il re-layout progettato insieme a E80 Group e Tetra Pak e l'utilizzo degli LGV hanno permesso di eliminare un collo di bottiglia critico nel flusso dei materiali che era causato dalle missioni dei carrelli elevatori che partivano dal magazzino e andavano al capannone di produzione per recuperare i prodotti finiti”, precisa Luca Europeo. 

“Per quanto riguarda le modifiche e le espansioni future - prosegue Cassano -, queste soluzioni modulari sempre più innovative, permettono di cambiare e aggiungere sistemi come se la fabbrica fosse fatta di lego, e tutto continuerà a essere ottimizzato e gestito da LGV e dal software”. 

I risultati del progetto

Le esigenze di Abafoods sono state perfettamente soddisfatte grazie alla tecnologia, al know-how, all’expertise e al portfolio hardware e software completo di Tetra Pak e E80 Group, che comprende soluzioni end-to-end dall'ingresso delle materie prime alla lavorazione, al confezionamento e al fine linea fino al magazzino.

Con la nuova soluzione, Abafoods può perseguire il proprio obiettivo di miglioramento continuo e concentrarsi sull'aumento della propria quota di mercato. 
È proprio questa la missione comune di Tetra Pak e di E80 Group: aiutare le aziende a continuare a crescere, migliorando la loro produzione, le loro prestazioni e garantendo la sicurezza delle persone.

“Come qualsiasi altro produttore tradizionale, eravamo soliti movimentare due volte i pallet: prima stoccavamo la merce in magazzino e poi la caricavamo sui camion. Con questa soluzione abbiamo integrato e migliorato l'intralogistica, tra cui le operazioni automatizzate di staging, gestendo il pallet solamente una volta. Questo porta a una maggiore efficienza di tutte le operazioni e anche a una riduzione del nostro impatto ambientale. Per quanto riguarda il ROI, vi fornisco un dato - conclude Luca Europeo -: se avessimo dovuto costruire una nuova area di produzione avremmo speso facilmente 5-6 milioni di euro, mentre per l'ottimizzazione degli spazi, resa possibile dallo studio realizzato, abbiamo investito 1,5 milioni per l'infrastruttura, ottimizzando il più possibile lo spazio esistente e con la differenza abbiamo implementato una soluzione automatizzata e integrata senza mai fermare la produzione”.