Come ottenere una soluzione end - to - end affidabile e scalabile in spazi ristretti?

Quando l’obiettivo è incrementare la capacità produttiva, spesso si prende in considerazione la possibilità di investire in un impianto greenfield per preservare la propria quota di mercato ed evitare possibili carenze produttive derivanti dalla modifica della struttura esistente.
La costruzione di una nuova fabbrica richiede tuttavia investimenti considerevoli e tempi di realizzazione più lunghi. 
Come è possibile quindi incrementare la produttività con un investimento ottimizzato e un time-to-market più rapido investendo nella riqualificazione di un brownfield? 

Perrier: sicurezza, efficienza e performance per l'Industria 4.0

Perrier, uno dei leader mondiali nel mercato delle acque minerali frizzanti, vanta una storia di oltre un secolo: nel 1863 Sir John Harmsworth incontra il Dottor Perrier e decide di acquistare la sorgente di Les Bouillens a Vergèze, nel sud della Francia, rinominandola in suo onore. L’acqua, nella sua iconica bottiglia verde, inizia ad essere commercializzata prima in Inghilterra e poi in Francia, diventando lo “champagne delle acque da tavola”, denominazione che farà crescere il suo prestigio in maniera esponenziale negli anni. Nel 1992, il Gruppo Nestlé lo acquisisce, con l’obiettivo di valorizzare le grandi potenzialità del marchio francese, incrementando ulteriormente la sua diffusione globale: ad oggi vengono, infatti, vendute oltre un miliardo di bottiglie all’anno in più di 140 paesi.

Per soddisfare un’esigenza di mercato sempre più elevata, Nestlé Waters amplia il sito di imbottigliamento di Vergèze, aumentando la capacità produttiva della fabbrica e garantendo, al contempo, un’elevata sostenibilità di impianto. È per raggiungere questi obiettivi che nel 2018 Perrier investe più di 200 milioni di euro nel Perrier Cap 2020 Global Plan. Il progetto è ambizioso: arrivare a produrre più di 2 miliardi di bottiglie l’anno, riducendo al contempo le emissioni di 2.500 tonnellate di CO2.

Carozzi: integrazione sicura e sostenibile per fornire un servizio eccellente al cliente finale

Carozzi ha avviato nel 2013 un importante progetto di innovazione dei propri processi produttivi e logistici, con un obiettivo principale: aumentare la sostenibilità della fabbrica e migliorare il servizio offerto al consumatore finale. Fondata in Cile nel 1898, l'azienda è leader nell'industria alimentare in America Latina con più di 100 marchi, che vanno dalla pasta alla farina, ai succhi di frutta, dagli snack al cioccolato.

Centri di distribuzione e soluzioni di picking

La spinta al cambiamento, oltre l’Industria 4.0

La gestione automatizzata del centro di distribuzione (DC) ha un impatto positivo non solo sulle operazioni intralogistiche interne, ma anche sul livello di servizio offerto al consumatore finale. 
È pertanto fondamentale sviluppare soluzioni automatizzate e integrate per raggiungere una maggiore efficienza di impianto, il 100% di affidabilità delle attività, un significativo aumento della produttività, garantendo al contempo massima sicurezza per il personale e totale integrità dei prodotti e delle strutture.
Tutte le operazioni automatiche e manuali, a partire dalla ricezione del materiale fino alla spedizione degli ordini ai clienti, sono gestite e controllate dalla nostra piattaforma software SM.I.LE80, che comunica in tempo reale con i sistemi e l’ERP del cliente, garantendo la totale tracciabilità.

Roto-Cart: tecnologia, qualità e distribuzione per fare la differenza nel mercato del tissue

Nata con il desiderio di innovare i metodi produttivi del settore Tissue con tecnologie all’avanguardia, Roto-Cart viene fondata nel 1981 dalla famiglia Gelain e si contraddistingue fin da subito sia nel mercato nazionale che in quello internazionale come produttore di alta qualità di carta igienica, rotoli di asciugatutto, tovaglioli e prodotti AFH (Away From Home) per la vendita al dettaglio e all’ingrosso. Tecnologia, qualità e distribuzione: sono i tre pilastri che permettono all’azienda di offrire ai consumatori prodotti premium e di perseguire al contempo importanti obiettivi di sostenibilità. L’azienda, infatti, non solo è certificata FSC, etichetta che garantisce che il prodotto provenga da foreste e filiere di approvvigionamento gestite in maniera responsabile, ma anche Ecolabel, che attesta il ridotto impatto ambientale dei processi produttivi. Ed è proprio questa attenzione che anima Roto-Cart nella ricerca continua di soluzioni sempre più avanzate, innovative e green. Un impegno che trova in E80 Group il partner perfetto per concretizzare i progetti dell’azienda padovana, tra cui la realizzazione di una fabbrica completamente integrata a Castelminio, Treviso. Grazie all’expertise nello sviluppo di impianti greenfield e brownfield maturata negli anni, con 900 LGV, 600 linee robotiche e 200 fasciatrici robotizzate implementati in tutto il mondo, nel 2016 E80 Group accetta la sfida. L’impianto di Roto Cart rappresenta ad oggi lo stato dell'arte in termini di integrazione e flessibilità, dall'ingresso delle materie prime alla pallettizzazione e dalla gestione del magazzino alla piena interazione con il sistema ERP del cliente, fino al carico del prodotto finito sui trasporti.

innocent's blender: la Smart Factory sicura e sostenibile

Dalla lavorazione degli ingredienti alla spedizione: una fabbrica migliore per le persone e per il pianeta

Iniziando da una bancarella di smoothie in un festival musicale a Londra nel 1998, innocent è uno dei principali produttori europei di succhi di frutta e frullati. La ragione del loro successo? Hanno fatto un passo in più producendo smoothie senza conservanti e non derivati da concentrati, con una chiara attenzione alla sostenibilità.

Papelera San Andrés de Giles

Acqua Sant'Anna di Vinadio

Molinos Rio de la Plata: un centro di distribuzione a regola d’arte

Molinos Rio de la Plata ha intrapreso assieme ad Elettric80 e BEMA, nel 2018, la realizzazione di un sistema di picking a strato automatico per la formazione di pallet di prodotti misti pronti per la spedizione all’interno del proprio centro di distribuzione principale, a Buenos Aires.

Il progetto aveva come obiettivo principale la standardizzazione dei processi industriali al fine di ridurne al minimo i rischi e i costi, aumentandone al contempo la sostenibilità. Parimenti, ci si proponeva di migliorare produttività, qualità della fornitura e servizio ai clienti. Obiettivi raggiunti grazie al know-how delle nostre aziende: la flessibilità e l’affidabilità della pinza universale per la depallettizzazione a strato consentono di gestire 340 SKU e 5 famiglie di prodotto; l’implementazione di sistemi automatizzati e integrati ha permesso di aumentare la sicurezza, eliminare gli errori nella formazione degli ordini di spedizione, ridurre il time to market e prevedere la consegna diretta al cliente.

La nostra expertise in termini di consulenza è stata fondamentale per gestire l’accurata attività di pre-ingegnerizzazione necessaria alla conduzione del progetto, poiché l'implementazione del sistema di picking automatico è avvenuta senza arrestare completamente l’operatività del centro di distribuzione.

Lo stabilimento di Buenos Aires consegna circa il 40% del volume totale venduto dall’azienda quindi la disponibilità del sistema deve essere garantita al 100%, come assicurato dal servizio di manutenzione preventiva offerto da Elettric80 e BEMA, assieme all’assistenza disponibile 24 ore su 24, 365 giorni all'anno.

Elettric80, BEMA e Tetra Pak: l'integrazione fa parte del nostro DNA

Dal 2007 Elettric80 e BEMA collaborano con Tetra Pak in tutto il mondo, sviluppando soluzioni logistiche automatizzate per l'industria dei settori dairy, beverage and food, che si integrano perfettamente con le soluzioni di processo e packaging della multinazionale svedese.
Grazie alla stretta sinergia con le nostre aziende, Tetra Pak ha ulteriormente ampliato la sua offerta di soluzioni end-to-end permettendo a molte aziende del settore di raccogliere la sfida dell'Industria 4.0: l'integrazione completa dei sistemi e l’ottimizzazione della supply chain, dalle linee di produzione alla spedizione. 
Le proposte su misura di Elettric80 e BEMA garantiscono infatti il coordinamento delle attività produttive e logistiche con una notevole riduzione del margine di errore e dei costi: il tutto, assicura una maggiore efficienza di fabbrica e una totale tracciabilità dei prodotti movimentati.  
I vantaggi di questa collaborazione hanno un effetto positivo sull'intera catena del valore, fino al consumatore finale che ottiene benefici tangibili in termini di personalizzazione del prodotto, qualità e velocità di consegna.